Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 24.09.2026 Herkunft: Website
Ich habe es zu oft auf kommerziellen Baustellen gesehen. Ein Team verbringt Tage damit, ein komplexes Flüssigkeitsliefernetzwerk zu installieren. Schließlich setzen sie die Leitung unter Druck, nur um zu beobachten, wie aus den Kupplungen Flüssigkeit austritt. Dieses frustrierende und teure Szenario plagt Maschinenbauer überall. Selbst eine mikroskopische Abweichung der Abmessungen kann die Gleitringdichtung eines Rillensystems völlig zerstören. In diesem umfassenden Leitfaden erfahren Sie genau, wie Sie messen, bewerten und die richtigen Abmessungen auswählen, um vom ersten Tag an eine einwandfreie, normkonforme Installation sicherzustellen.
Der Außendurchmesser ist das entscheidende Maß: Bei der Dimensionierung eines genuteten Rohrleitungssystems ist der Außendurchmesser das kritischste Maß, das erforderlich ist, um eine ordnungsgemäße mechanische Dichtung zu gewährleisten.
Beherrschen Sie die Terminologie: Die Unterscheidung zwischen Nennrohrgröße und Nenndurchmesser ist für eine genaue globale Beschaffung und die Vermeidung kostspieliger Verzögerungen vor Ort von entscheidender Bedeutung.
Anwendungsspezifische Besonderheiten sind wichtig: Größentoleranzen und Wandstärkenanforderungen variieren stark je nach Endanwendung, insbesondere bei der Konfiguration von Lebenssicherheitsnetzwerken.
Strikte Passungskompatibilität: Die Rohrabmessungen müssen perfekt mit den technischen Spezifikationen der mechanischen Kupplungen übereinstimmen, um die Systemintegrität aufrechtzuerhalten und Druckstöße sicher zu bewältigen.
Eine genaue Beschaffung beginnt mit einem grundlegenden Verständnis dafür, wie Industrierohre gemessen und kategorisiert werden. Ingenieure und Einkäufer müssen sich an unterschiedliche regionale Standards halten und gleichzeitig strenge Maßtoleranzen einhalten.
Betrachtet man die jüngsten Branchentrends, so gibt es in den Bereichen gewerbliche Sanitärinstallationen und Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik einen massiven Wandel hin zu Building Information Modeling und modularem Off-Site-Bauen. Die steigenden Kosten für qualifizierte Arbeitskräfte zwingen Maschinenbauer dazu, sich stark auf die präzise Dimensionierung vor der Fertigung zu verlassen, anstatt manuelle Anpassungen vor Ort vorzunehmen. Auch globale Lieferketten verschärfen die Qualitätskontrollen. Folglich ist die Beherrschung dieser Dimensionsmetriken nicht mehr nur eine bewährte Methode; Dies ist eine absolute Notwendigkeit, um im modernen Vertragswesen wettbewerbsfähig und profitabel zu bleiben.
Rohrleitungssysteme werden im Allgemeinen anhand von zwei primären Dimensionierungsnormen spezifiziert. Die Nennrohrgröße ist der vor allem in Nordamerika verwendete Standard und wird in Zoll gemessen. Im Gegensatz dazu ist der Nenndurchmesser der international verwendete metrische Standard, gemessen in Millimetern.
Es ist wichtig zu verstehen, dass das Wort „nominal“ lediglich „nur im Namen“ bedeutet. Ein Rohr der Größe 4 hat keinen genauen Innen- oder Außendurchmesser von 4 Zoll. Stattdessen handelt es sich um eine standardisierte Bezeichnung. Bei der weltweiten Beschaffung von Materialien über verschiedene Lieferketten hinweg ist die genaue Umrechnung dieser Nominalbezeichnungen der allererste Schritt, um nicht übereinstimmende Komponenten auf der Baustelle zu vermeiden.
Bei der Arbeit mit gerillten Systemen ist der Außendurchmesser der Maßstab, der über Erfolg oder Misserfolg entscheidet. Mechanische Verbindungen funktionieren durch die Verwendung eines robusten Kupplungsgehäuses, das um die Außenseite des Rohrs geklemmt wird. Dieses Gehäuse drückt eine Elastomer-Gummidichtung direkt gegen die äußere Stahloberfläche des Rohrs.
Liegt das Maß auch nur geringfügig außerhalb der Toleranz, kann das Gehäuse entweder nicht vollständig schließen, wenn es zu groß ist, oder die Dichtung nicht ausreichend zusammendrücken, wenn es zu klein ist. Beide Szenarien führen unvermeidlich zu Lecks. Ein standardisierter Außendurchmesser stellt sicher, dass Rohre verschiedener globaler Hersteller mit standardmäßigen mechanischen Fittings nahtlos verbunden werden können.
Während das Außenmaß bei gegebener Nennweite konstant bleibt, schwankt der Innendurchmesser je nach Rohrwandstärke, die im Anhang festgelegt ist. Zu den gängigen Klassifizierungen gehören Schedule 10, Schedule 40 und Schedule 80.
Beispielsweise weist ein Schedule 40-Rohr eine dickere und schwerere Wand auf als ein Schedule 10-Rohr. Da die Außenseite fest befestigt bleiben muss, um in die mechanischen Kupplungen zu passen, verringert der zusätzliche Stahl in einem Schedule 40-Rohr den inneren Strömungsquerschnitt. Die Wandstärke wirkt sich direkt auf den maximal zulässigen Arbeitsdruck des Netzwerks aus und bestimmt die spezifische Art der Nutmethode, die sicher angewendet werden kann.
Die Bestimmung der richtigen Abmessungen erfordert Präzisionswerkzeuge und ein klares Verständnis der mechanischen Verbindungsgeometrie. Vermutungen oder das Verlassen auf veraltete Spezifikationsblätter führen in dieser Phase oft zu Projektverzögerungen und fehlgeschlagenen hydrostatischen Drucktests.
Stellen Sie sich vor, Sie stehen in einem schwach beleuchteten Maschinenraum und versuchen, Rohrlieferungen zu überprüfen. Ein Standard-Rollmaßband reicht hier einfach nicht aus. Beschaffungs- und Qualitätskontrollteams müssen Präzisionsmessschieber oder spezielle Pi-Bänder, auch Durchmesserbänder genannt, verwenden.
Ein Pi-Band wird eng um den Umfang des Rohrs gewickelt und gibt direkt den genauen Außendurchmesser aus. Bevor Sie diese Messung durchführen, stellen Sie sicher, dass die Rohroberfläche von allen werksseitig hergestellten Schneidflüssigkeiten und Rückständen gereinigt wird. Diese Messung muss in der Nähe des rohen Endes des Rohrs durchgeführt werden, wo die mechanische Kupplung schließlich eingesetzt wird, um sicherzustellen, dass sie perfekt innerhalb des vom Hersteller angegebenen Toleranzbereichs liegt.
Die Nut selbst muss nach genauen Spezifikationen geformt sein, damit das Kupplungsgehäuse richtig einrastet. Es gibt zwei Hauptmethoden zum Erstellen dieser Kanäle. Beim Rollnuten wird das Metall mithilfe einer Spezialmaschine radial nach innen verdrängt. Diese Methode ist der Industriestandard für dünnwandige Rohre, da dabei kein Rohmaterial entfernt wird und dadurch die strukturelle Integrität des Rohrs erhalten bleibt. Beim Fräsnuten wird eine drehmaschinenähnliche Maschine verwendet, um Metall physisch abzufräsen. Dies erfordert eine viel dickere Wand, um sicherzustellen, dass die verbleibende Stahldicke sicher den Hochdruck-Sicherheitsstandards entspricht.
Unabhängig von der Herstellungsmethode müssen drei wichtige Messungen überprüft werden. Das erste ist das A-Maß, das den glatten Abstand vom Ende des Rohrs bis zum Rand der Nut darstellt und als Dichtungssitzfläche dient. Zweitens ist die physikalische Rillenbreite. Drittens ist die Rillentiefe.
Nutmethode |
Idealer Rohrplan |
Materialentfernung |
Primäre Anwendung |
Auswirkungen auf die Druckbewertung |
|---|---|---|---|---|
Rollnuten |
Zeitplan 10 bis Zeitplan 40 |
Keine (kaltgeformt) |
Kommerzielle HLK-Anlagen, Feuersprinkler |
Bewahrt die vollständige Integrität der Rohrwand |
Nuten schneiden |
Zeitplan 40, Zeitplan 80 |
Ja (bearbeitet) |
Hochdruckindustrie, Bergbau |
Reduziert die Wandstärke am Nutgrund |
Bei der Entwicklung von Lebenssicherheitssystemen ist die Dimensionierung eines Gerillte Brandschutzrohre erfordern die strikte Einhaltung internationaler Herstellungs- und Installationsstandards. Im Gegensatz zu allgemeinen Wasserverteilungsnetzen bleiben Feuerlöschsysteme über lange Zeiträume statisch, müssen jedoch im Notfall unter extremem hydrostatischem Druck einwandfrei funktionieren. Eine genaue Dimensionierung ist nicht nur eine Frage der betrieblichen Effizienz; Es handelt sich um eine wichtige Compliance-Anforderung.
Brandschutzsysteme unterliegen strengen Vorschriften, insbesondere den Standards der National Fire Protection Association wie NFPA 13. Damit ein verzinktes Stahlrohr in diesen Anwendungen legal verwendet werden kann, muss es häufig über Zertifizierungen von Underwriters Laboratories und Factory Mutual verfügen. Diese Prüfstellen schreiben genaue Maßtoleranzen für den Außendurchmesser und die Gesamtwandstärke des Rohrs vor.
Wenn ein Rohr auch nur um einen Bruchteil eines Millimeters zu klein oder zu groß ist, kann es sein, dass die mechanische Kupplung nicht richtig in der Nut greift. Während eines Brandereignisses kann der plötzliche Wasserdruckanstieg der Hochleistungs-Feuerlöschpumpen dazu führen, dass eine Verbindung mit der falschen Größe durchbrennt, was zu einem katastrophalen Systemausfall führt.
Bei gewerblichen und industriellen Sprinkleranlagen sind bestimmte Rohrgrößen standardisiert, um den Wasserdurchfluss und den Reibungsverlust genau zu berechnen. Nachfolgend finden Sie eine Referenz, in der die am häufigsten verwendeten Größen für Haupt- und Nebenleitungen von Feuerlöschsprinklern sowie deren genaue Außenanforderungen aufgeführt sind.
Nenndurchmesser |
Nennrohrgröße |
Exakter Außendurchmesser |
Typische Anwendung |
|---|---|---|---|
DN50 |
2 Zoll |
60,3 mm |
Zweigleitungen und kleine Arrays |
DN80 |
3 Zoll |
88,9 mm |
Querleitungen und Steigleitungen |
DN100 |
4 Zoll |
114,3 mm |
Primäres Quernetz |
DN150 |
6 Zoll |
168,3 mm |
Hauptsteigleitungen und Pumpenverteiler |
Beim Feuerverzinkungsprozess wird sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite des Stahlrohrs eine schützende Zinkschicht aufgebracht, um Korrosion zu verhindern. Gemäß Standards wie ASTM A53 beträgt die Dicke dieser Zinkbeschichtung typischerweise 50 bis 80 Mikrometer. Während dies mit bloßem Auge vernachlässigbar erscheinen mag, muss diese zusätzliche Dicke beim Formatieren und Nuten berücksichtigt werden.
Darüber hinaus kann es bei ungleichmäßiger Verzinkung oder zu Zinkansammlungen in der Nähe der Rohrenden dazu kommen, dass die Abmessung vorübergehend die maximal zulässige Toleranz überschreitet. Damit die Rohrenden vollkommen glatt bleiben, sind eine hochwertige Fertigung und eine strenge Qualitätskontrolle erforderlich. Eine unregelmäßige verzinkte Oberfläche kann den korrekten Sitz der Elastomerdichtung verhindern, was mit der Zeit zu Mikrolecks führt.
Die Bestimmung der richtigen Rohrgröße ist nur die halbe Miete. Das Rohr muss perfekt auf die entsprechenden Armaturen abgestimmt sein. A Die mechanische Verbindung eines Stahlrohrnetzwerks beruht auf der symbiotischen Beziehung zwischen der Rohrnut, der Elastomerdichtung und dem Kupplungsgehäuse. Wenn die Dimensionierung nicht übereinstimmt, wird die strukturelle Integrität des gesamten Rohrleitungsnetzes beeinträchtigt.
Um vollständig zu verstehen, warum die Dimensionierung so wichtig ist, muss man verstehen, wie eine mechanische Verbindung unter Druck funktioniert. Das System besteht aus drei Hauptkomponenten: einer elastischen Gummidichtung, einem Kupplungsgehäuse aus Sphäroguss oder Stahl und hochbelastbaren Schienenkopfschrauben mit Muttern. Standardmäßige hochwertige Fittings werden oft aus Sphäroguss gemäß ASTM A536 Grade 65-45-12 gegossen und bieten eine enorme Zugfestigkeit.
Wenn die Kupplung über den genuteten Rohrenden montiert wird, umschließt die Dichtung den Stahl und überbrückt so den winzigen Spalt zwischen den beiden Abschnitten. Beim Anziehen der Schrauben drückt das Gehäuse die Dichtung fest gegen das Rohr. Gleichzeitig gleiten die Innenfedern des Kupplungsgehäuses nahtlos in die Nuten. Das System ist so konzipiert, dass der interne Flüssigkeitsdruck die Lippen der Dichtung tatsächlich enger gegen die Rohroberfläche drückt und so die Abdichtung kontinuierlich verbessert.
Um die erforderliche Präzision zu veranschaulichen, betrachten Sie ein standardmäßiges gewerbliches Kaltwassersystem DN114. Die Nenngröße gibt ein 4-Zoll-Rohr an, aber das tatsächliche Maß, das zählt, ist der genaue Außendurchmesser, der 114,3 mm beträgt.
Für diese spezifische Größe schreiben die Standardspezifikationen für Rollnuten vor, dass der Nutdurchmesser genau 110,08 mm betragen muss, mit einer engen Toleranz von nur plus 0,00 bis minus 0,38 mm. Das A-Maß muss genau 15,88 mm betragen. Wenn ein Auftragnehmer die Nut hastig auf 111,00 mm rollt, ist die Nut zu flach. Die Kupplungsschlüssel lassen sich nicht vollständig einrasten, wodurch die Gefahr einer katastrophalen Panne besteht. Durch die Verwendung präzisionsgemessener Fittings im Victaulic-Stil nach nationalem Standard entfällt das Rätselraten auf der Baustelle und es wird sichergestellt, dass die Verbindung ihren maximalen Nennarbeitsdruck erreicht.
Im modernen Gewerbebau ist Zeit eines der teuersten Güter. Der Hauptgrund dafür, dass Ingenieure und Auftragnehmer diese Netzwerke gegenüber herkömmlichen Schweiß- oder Gewindesystemen bevorzugen, ist die schiere Geschwindigkeit der Montage. Dieses System fungiert jedoch nur als Eine schnelle Installationslösung für Rohrleitungen , wenn die anfängliche Dimensionierung und das Nuten mit absoluter Genauigkeit ausgeführt werden.
Herkömmliche Rohrverbindungsmethoden wie Schweißen erfordern hochqualifizierte Arbeitskräfte, Genehmigungen für gefährliche Heißarbeiten, Feuerwachen und umfangreiche Röntgenprüfungen der Schweißnähte. Das Einfädeln von Rohren mit großem Durchmesser ist ebenso zeitaufwändig und erfordert das Schleppen schwerer Maschinen auf die Baustelle.
Genau dimensionierte gerillte Rohrleitungen beseitigen diese Hürden vollständig. Da die Rohrenden in der Fertigung präzise vorbereitet werden, dauert der eigentliche Verbindungsvorgang an der Luft nur wenige Minuten. Installateure schmieren einfach die Dichtung, schieben sie über die Rohrenden, setzen das Gehäuse über die Dichtung und ziehen zwei Schrauben mit einem Standard-Schlagschrauber fest.
Die Arbeitskosten machen häufig den größten Prozentsatz des Budgets eines Maschinenbauers aus. Durch die Verwendung genau dimensionierter Nutsysteme können Auftragnehmer die Installationszeit im Vergleich zum Schweißen um das Drei- bis Vierfache verkürzen. Da für die Installation keine Heißarbeiten erforderlich sind, entfällt außerdem die Notwendigkeit, Betriebsanlagen aus Sicherheitsgründen herunterzufahren. Dies ist insbesondere bei Retrofit-Projekten in aktiven Krankenhäusern oder Rechenzentren von Vorteil, bei denen die Minimierung von Ausfallzeiten von entscheidender Bedeutung ist.
Um die perfekte Passform zu erreichen, müssen erstklassige Rohstoffe verwendet werden. Die Dimensionierungsgenauigkeit einer genuteten Verbindung hängt stark von der Fertigungsqualität des Rohrs selbst ab. Beschaffungsexperten müssen bei der Auswahl von Fertigungspartnern äußerst sorgfältig vorgehen.
Bei der Beschaffung von Industrierohren ist Konsistenz das wichtigste Merkmal. Käufer sollten nach Lieferanten suchen, die strenge Qualitätskontrollmaßnahmen umsetzen und über internationale Zertifizierungen wie ISO 9001 verfügen.
Wichtige Qualitätsindikatoren sind eine gleichmäßige Wandstärke und eine perfekte Rohrrundheit. Wenn ein Rohr leicht oval ist, erzeugt die Nutmaschine von Natur aus eine ungleichmäßige Nuttiefe, was zu einer hohen Wahrscheinlichkeit von Undichtigkeiten führt. Seriöse Lieferanten stellen detaillierte Werkstestberichte zur Verfügung, die die chemische Zusammensetzung und Streckgrenze des Stahls überprüfen und sicherstellen, dass das Rohr der mechanischen Belastung des Nutprozesses ohne Rissbildung standhält.
Rohre werden normalerweise in Standardlängen geliefert, beispielsweise 21 Fuß. Komplexe Maschinenräume erfordern jedoch sehr unterschiedliche Rohrlängen. Bei der Berechnung der Gesamtrohrlänge, die für eine bestimmte Strecke benötigt wird, müssen Ingenieure den mechanischen Kopplungsspalt berücksichtigen.
Im Gegensatz zu Gewinderohren, die sich überlappen, sind genutete Rohre so konstruiert, dass zwischen den Rohrenden im Kupplungsgehäuse ein kleiner Spalt besteht. Dieser Spalt ermöglicht eine entscheidende Wärmeausdehnung und Winkelablenkung. Bei der Herstellung kundenspezifischer Längen muss dieser Abstand vom Gesamtmaß von Mitte zu Mitte abgezogen werden, um sicherzustellen, dass die endgültige Baugruppe perfekt in den vorgesehenen Raum passt.
Selbst erfahrene Beschaffungsteams können bei der Spezifikation und Bestellung genuteter Rohrleitungssysteme kostspielige Fehler machen. Die Vermeidung dieser häufigen Fallstricke ist für die Einhaltung von Projektbudgets und strengen Sicherheitsstandards von entscheidender Bedeutung.
Dies ist wohl der häufigste und kostspieligste Fehler bei der Rohrbeschaffung. Bei der Berechnung von Flüssigkeitsströmungen konzentrieren sich Maschinenbauingenieure stark auf den Innendurchmesser. Bei der Verbindungsmontage greifen die mechanischen Kupplungen jedoch an der Außenseite des Rohrs.
Wenn ein Einkäufer eine mechanische Kupplung auf der Grundlage des Nenninnendurchmessers des Rohrs bestellt, ist die Armatur grundsätzlich nicht kompatibel. Denken Sie immer daran, dass in der Welt der genuteten Rohre der Außendurchmesser das absolute, nicht verhandelbare Maß ist.
Ein häufiger Fehler auf Baustellen ist der Versuch, ein dünnwandiges Rohr auszuschneiden und zu nuten, um Zeit zu sparen. Durch das Entfernen von Metall aus einem Schedule 10-Rohr bleibt die Wand viel zu dünn, um dem Systemdruck standzuhalten, was zu einem sofortigen Strukturversagen führt. Das Schneiden von Nuten sollte im Allgemeinen für Schedule 40-, Schedule 80- oder schwerere Stahlrohre reserviert werden. Wenn Sie leichtere Rohre beschaffen, um Gewicht und Materialkosten zu sparen, müssen Sie das Rollnuten explizit angeben.
Globale Lieferketten erfordern häufig die Umrechnung zwischen imperialen und metrischen Maßeinheiten. Ein gefährlicher Fehler besteht darin, anzunehmen, dass eine direkte mathematische Umrechnung der korrekten Rohrnenngröße entspricht.
Beispielsweise beträgt eine direkte mathematische Umrechnung von 2 Zoll 50,8 mm. Eine Rohrnenngröße von 2 Zoll hat jedoch tatsächlich einen standardisierten Außendurchmesser von 60,3 mm. Wenn ein Käufer ein 50-mm-Rohr wünscht und davon ausgeht, dass es zu einer 2-Zoll-Kupplung nach amerikanischem Standard passt, passen die Teile einfach nicht zusammen. Verlassen Sie sich immer auf standardisierte Maßtabellen und nicht auf einfache Rechnerumrechnungen.
Um die richtige Größe eines genuteten verzinkten Stahlrohrs zu bestimmen, kommt es letztendlich darauf an, den Außendurchmesser zu beherrschen, die genauen Nutspezifikationen zu verstehen und das Rohr perfekt an die technischen mechanischen Anschlüsse anzupassen. Durch den Einsatz präziser Messwerkzeuge, die Einhaltung strenger Vorschriften und die Vermeidung üblicher Beschaffungsfallen können Auftragnehmer ein sicheres, zuverlässiges und leckagefreies System gewährleisten. Präzision in der Beschaffungs- und Dimensionierungsphase garantiert die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der endgültigen Installation und spart Zeit und Geld auf der Baustelle. Wenn Sie auf der Suche nach hochwertigen, perfekt tolerierten Rohrleitungen und Standardarmaturen für Ihr nächstes kommerzielles Projekt sind, erkunden Sie das umfassende Sortiment unter czwhsteel.com , um eine einwandfreie Installation zu gewährleisten.
Beim Rollnuten wird der Stahl durch starken mechanischen Druck verdrängt und eine Vertiefung erzeugt, ohne dass Material entfernt wird. Diese Methode ist ideal für dünnwandige Rohre wie Schedule 10, da sie die strukturelle Integrität des Rohrs aufrechterhält. Durch das Nutenfräsen wird physisch ein Kanal in die Rohraußenseite gefräst, wodurch Metall entfernt wird. Es bietet eine hochpräzise Nut, erfordert jedoch eine dickere Rohrwand, z. B. Schedule 40 oder 80, um sicherzustellen, dass die verbleibende Wandstärke dem Innendruck des Systems sicher standhalten kann.
Ja, mechanische Nutverbindungen sind für Hochdruckanwendungen bestens geeignet, sofern das System richtig konstruiert ist. Der spezifische Rohrplan, die genaue Tiefe der Nut und die Druckstufe der gewählten Kupplung müssen alle mit dem maximalen Betriebsdruck des Systems übereinstimmen. Konsultieren Sie immer die Drucktabellen des Herstellers, da starre Hochleistungskupplungen in Kombination mit der entsprechenden Rohrwandstärke häufig Drücke von mehr als 1.000 psi aushalten können.
Die Bezeichnung DN114 ist ein metrischer Begriff, der der nordamerikanischen 4-Zoll-Nennrohrgröße entspricht. Allerdings stellen weder die Zahl 114 noch die Zahl 4 das exakte Maß dar, das für die Montage mechanischer Kupplungen verwendet wird. Der genaue standardisierte Außendurchmesser für ein DN114- oder 4-Zoll-Rohr beträgt 114,3 Millimeter, was genau 4.500 Zoll entspricht. Dies ist das entscheidende Maß, das für den ordnungsgemäßen Nut- und Kupplungseingriff erforderlich ist.
Gerillte Rohrleitungen sind der Industriestandard für den Brandschutz, da sie eine schnelle und äußerst zuverlässige Installation ohne die extremen Brandgefahren ermöglichen, die mit dem Schweißen vor Ort einhergehen. Darüber hinaus können genutete mechanische Verbindungen als flexible Kupplungen ausgeführt werden. Diese inhärente Flexibilität ermöglicht es dem Rohrleitungsnetz, thermische Ausdehnung, Kontraktion und kritische seismische Bewegungen aufzunehmen und sicherzustellen, dass das Brandbekämpfungssystem bei Erdbeben oder Gebäudesetzvorgängen vollständig intakt und funktionsfähig bleibt.
Das Maß A wird vom wahren Ende des Rohrs bis zur nächstgelegenen Kante der Nut gemessen. Dieser glatte Stahlabschnitt dient als primäre Sitzfläche für die Elastomerdichtung. Um es genau zu messen, verwenden Prüfer eine spezielle Rillenlehre oder einen Präzisions-Messschieber. Das Rohrende muss vollkommen rechtwinklig geschnitten sein; Wenn der Schnitt abgewinkelt ist, variiert das Maß A über den Umfang, was zu einer ungleichmäßigen Dichtung und möglichen Undichtigkeiten führt.
Durch das Nutfräsen wird Stahl physisch von der Außenwand des Rohrs entfernt. Daher ist es im Allgemeinen auf dickerwandige Rohre beschränkt, typischerweise Schedule 40, Schedule 80 oder höher. Durch die Verwendung einer geschnittenen Nut an einem Schedule 10-Rohr bleibt der verbleibende Stahl an der Basis der Nut zu dünn, um den Flüssigkeitsdruck sicher zu halten, was einen Verstoß gegen strukturelle Sicherheitsvorschriften darstellt. Überprüfen Sie vor der Bearbeitung immer die vom Kupplungshersteller angegebenen Mindestwandstärkenanforderungen.
