파이프라인 인프라를 위한 프리미엄급 재료를 조달하면 방정식의 절반만 해결됩니다. 현장에서 치명적인 오류가 제조 결함으로 인해 발생하는 경우는 거의 없습니다. 설치 중 실행 오류로 인해 발생합니다. 부적절한 취급, 접합 및 부설 공정은 파이프의 기본 기계적 특성을 영구적으로 저하시킵니다. 항복 강도가 떨어지고 파괴 인성이 손상되며 내식성이 떨어집니다. 이러한 오류는 조기 누출, 규정 준수 실패 및 심각한 안전 위험으로 이어집니다.
엄격한 표준을 준수하는 설치 프레임워크는 이러한 결과를 방지합니다. 이 가이드에서는 납품에서 시운전까지 구조적 무결성을 유지하는 데 필요한 특정 현장 변수, 일반, 나사산 및 종형 끝단의 결합 매개변수와 환경 제어를 평가합니다. 이러한 변수를 이해하면 물리적 배포로 인해 엔지니어링 사양이 손상되지 않습니다.
결합 프로토콜 엄격함: 용접 중 열 입력 및 냉각 속도는 열 영향부(HAZ)의 무결성을 직접적으로 나타냅니다. 자격을 갖춘 용접 절차 사양(WPS) 또는 정밀한 나사 가공 프로토콜을 엄격하게 준수하는 것은 협상할 수 없습니다.
취급 및 굽힘 한계: 냉간 굽힘 허용 오차를 초과하거나 운송 중 기계적 손상을 유발하면 특히 직경이 작은(6인치 미만) 이음매 없는 파이프에서 압력 등급을 손상시키는 응력 집중 장치가 생성됩니다.
코팅 및 음극 보호: 설치 방법은 부식 방지 코팅을 보호해야 합니다. 트렌칭 중 미세한 마모라도 국부적인 부식을 가속화할 수 있으며, 특히 기본 내식성이 낮은 등급에서는 더욱 그렇습니다.
품질 보증(QA): 최신 API 5L(46판) 및 관련 ASME B31.4/B31.8 안전 표준을 충족하려면 설치 중 지속적인 비파괴 테스트(NDT) 및 환경 모니터링이 필수입니다.
파이프라인 배치를 위해서는 공장에서 테스트된 항복 강도, 인장 강도 및 파괴 인성이 설치 후에도 그대로 유지되어야 합니다. 제철소 엔지니어 API 5L 이음매 없는 강철 파이프는 통제된 조건에서 정밀한 야금 표준을 충족합니다. 현장 환경에는 통제되지 않은 변수가 도입됩니다. 리프팅으로 인한 기계적 응력, 용접으로 인한 열충격, 트렌칭으로 인한 물리적 충격은 강철의 금속 구조를 변경합니다.
파이프가 현장 용접을 수행할 때 국부적인 열 주기는 열 영향부(HAZ)의 입자 구조를 변경합니다. 급속 냉각은 부서지기 쉬운 마르텐사이트를 형성하여 동적 하중을 견디는 파이프의 능력을 감소시킵니다. 부적절한 냉간 굽힘은 외부 반경(extrados)을 늘리고 내부 반경(intrados)을 압축하여 벽이 얇아지고 잔류 응력이 발생합니다. 설치된 성능은 파이프를 원래 설계 범위 내에서 유지하기 위해 이러한 현장에서 유발된 변경을 완화하는 데 전적으로 의존합니다. 엔지니어는 냉간 변형된 강철이 반대 방향으로 응력이 가해질 때 항복 강도가 낮아지는 바우싱거 효과(Bauschinger Effect)를 설명해야 합니다.
성공적인 설치를 평가하려면 구체적인 물리적, 운영적 치수를 측정해야 합니다. 주요 성공 기준은 모든 용접 및 기계적 접합에서 결함 허용 오차가 없는 것입니다. 포함, 융합 부족 또는 다공성은 작동 압력 하에서 응력 승수로 작용합니다. 보존된 코팅 무결성이 두 번째 기준이 됩니다. 부식 방지 장벽은 모든 현장 조인트 코팅을 포함하여 처음부터 끝까지 연속적으로 유지되어야 합니다.
장착 중 정확한 정렬로 잔류 응력이 최소화됩니다. 용접하기 전에 잘못 정렬된 파이프를 강제로 제자리에 고정하면 파이프라인 시스템에 영구적인 굽힘 응력이 고정됩니다. 프로젝트 관리자는 설치 속도와 장기적인 자산 수명주기 비용 사이에서 균형을 유지해야 합니다. 하강 공정을 서두르거나 용접 중에 환경 제어를 건너뛰면 건설 일정이 가속화되지만 유지 관리 비용이 높아지고 작동 수명이 짧아집니다. 배포 중 X65 또는 X80과 같은 고강도 라인 파이프는 탄소 당량이 높을수록 강철이 손상 및 열충격 처리에 더 민감해지기 때문에 이러한 요구 사항을 증폭시킵니다.
강관 취급에는 특수 리깅 장비가 필요합니다. 강철 케이블이나 체인을 사용하여 파이프를 들어 올리면 표면이 즉시 손상됩니다. 이러한 단단한 재료는 강철에 물려 홈, 패임 및 미세 균열을 생성합니다. 고압 작업에서는 이러한 표면 결함이 응력 상승 요인으로 작용합니다. 겉보기에 사소해 보이는 가우징은 후프 응력을 집중시켜 결국 파이프 벽을 통해 전파되는 피로 균열을 시작합니다.
계약자는 넓은 나일론 슬링, 패딩 처리된 진공 리프터 또는 황동 또는 알루미늄 엔드 후크가 장착된 스프레더 바를 사용해야 합니다. 이러한 부드러운 금속은 강철 베벨의 가우징을 방지합니다. 작업자는 파이프를 비축물 위에 떨어뜨리거나 거친 표면 위로 끌어당기는 등 갑작스러운 동적 하중을 피해야 합니다. 파이프와의 모든 물리적 상호 작용은 표면 보존을 우선시해야 합니다. 현장 검사관은 실수로 긁힌 부분의 깊이를 측정하기 위해 피트 게이지를 휴대하여 API 5L에서 허용하는 벽 두께 공차 12.5%를 초과하지 않는지 확인해야 합니다.
스태킹 프로토콜은 파이프의 직경과 벽 두께에 크게 좌우됩니다. 과도한 적층 높이로 인해 바닥 레이어가 변형되어 타원형이 발생합니다. 타원형은 조인트 핏업을 복잡하게 하고 파이프라인의 구조적 무결성을 손상시킵니다. 이음매 없는 파이프는 직경이 150mm(6인치) 미만인 경우 주로 사용됩니다. 이러한 작은 직경은 더 큰 용접 파이프에 비해 특정한 묶음 및 크리빙 기술이 필요합니다.
파이프 직경(OD) |
벽 두께(WT) |
최대 스태킹 계층 |
깔개 요건 |
|---|---|---|---|
4인치 미만 |
표준(성병) |
최대 8개 계층 |
10피트마다 패딩 처리된 목재 |
4~6인치 |
엑스트라 스트롱(XS) |
최대 6개 계층 |
윤곽이 잡힌 초크, 패딩 처리된 목재 |
8~12인치 |
표준(성병) |
최대 4개 계층 |
견고한 윤곽 안장 |
12인치 이상 |
더블 엑스트라 스트롱(XXS) |
최대 3개 계층 |
고무 라이닝이 있는 엔지니어링 강철 랙 |
엔드캡은 습기, 먼지, 해충으로 인한 내부 오염을 방지합니다. 취약한 경사진 끝이나 나사산이 있는 끝 부분을 물리적 충격으로부터 보호합니다. 손상된 베벨에는 현장 재작업이 필요하며, 이로 인해 시간이 소모되고 일관되지 않은 용접 준비가 발생할 위험이 있습니다. 파이프는 물이 배수될 수 있도록 경사진 선반에 보관해야 하며 내부 고임 현상을 방지해야 합니다. 이로 인해 파이프가 트렌치에 들어가기도 전에 갑자기 녹이 발생할 수 있습니다.
연결 방법은 파이프라인 네트워크 전체의 기계적 응력 분포를 결정합니다. 다양한 최종 준비에는 별도의 설치 프로토콜과 도구가 필요합니다.
끝 유형 |
설치 역학 |
응력분포 특성 |
|---|---|---|
일반 끝 |
정확한 베벨링(일반적으로 30도)과 완전 관통 맞대기 용접이 필요합니다. 고-저 불일치를 방지하려면 내부 또는 외부 정렬 클램프가 필수입니다. |
균일한 응력 분포를 제공합니다. 용접 금속은 모재와 연속되어 고압 전달에 이상적입니다. |
스레드 엔드 |
특수한 파워 집게를 사용하여 정확한 토크 적용이 필요합니다. 마모를 방지하고 누출 방지 밀봉을 보장하려면 API 승인 스레드 컴파운드를 적용해야 합니다. |
응력은 스레드 루트에 집중됩니다. 시간이 지남에 따라 굽힘 하중과 피로에 취약합니다. 낮은 압력 수집 라인으로 제한됩니다. |
벨 엔드 |
마개 끝을 벨 안으로 밀어 넣는 작업이 포함됩니다. 유체 용도에 따라 필렛 용접 또는 특수 산업용 접착제를 통해 접합됩니다. |
랩 조인트를 생성합니다. 응력 분포는 비대칭이므로 고압 가스 전달에는 적합하지 않지만 물이나 슬러리에는 적합합니다. |
TFL(통과 흐름 라인) |
TFL 유지 관리 도구를 통과하려면 매우 엄격한 내경 공차가 필요합니다. 내부 용접 루트 보강은 엄격하게 통제되어야 합니다. |
내부 플러시가 우선시됩니다. 응력 분포는 일반 엔드와 유사하지만 맞춤 및 루트 패스 실행에 더 높은 정밀도가 필요합니다. |
용접은 강철에 집중적인 국지적 열을 가합니다. 과도한 열 입력은 미세 구조를 변화시킵니다. 파이프라인 이음매 없는 강관 . 열 입력이 너무 높으면 입자 구조가 거칠어져 HAZ의 항복 강도와 충격 인성이 손실됩니다. 열 입력이 너무 낮으면 빠른 냉각 속도로 인해 수소 유도 균열에 취약한 단단하고 부서지기 쉬운 미세 구조가 형성됩니다.
다중 패스 용접 중 층간 온도 제어는 필수입니다. 용접공은 다음 패스를 적용하기 전에 조인트를 특정 온도 범위까지 냉각시켜야 합니다. 이 방법은 용접 볼륨 전반에 걸쳐 일관된 기계적 특성을 보장하고 누적된 열 축적으로 인해 모재 금속이 저하되는 것을 방지합니다. 현장 검사관은 용접공이 아크를 일으키기 전에 강철 온도를 확인하기 위해 디지털 고온계 또는 온도 표시 크레용을 사용합니다.
용접 강도는 모재 강도와 같거나 그 이상이어야 합니다. 올바른 용접 소모품을 선택하려면 특정 API 5L 등급의 화학적 조성과 기계적 특성을 일치시켜야 합니다.
등급 B 및 X42: 셀룰로오스 전극(예: E6010)은 뿌리 통과에 대한 깊은 침투와 빠른 이동 속도를 제공합니다.
등급 X52 및 X60: 셀룰로오스 루트 패스와 저수소 충전 패스(예: E7018)의 조합은 속도와 기계적 무결성의 균형을 유지합니다.
등급 X65 및 X80: 엄격한 저수소 공정이 필요합니다. 특수 고장력 와이어를 사용하는 자동 가스 금속 아크 용접(GMAW) 또는 플럭스 코어드 아크 용접(FCAW)은 모재 강도가 부족한 것을 방지합니다.
일치하지 않는 소모품을 사용하면 일치하지 않는 용접이 발생하여 작동 압력으로 인해 실패할 수 있는 약점이 생성됩니다. 용접 풀에 수소가 직접 유입되는 수분 흡수를 방지하려면 소모품을 현장에서 가열된 오븐에 보관해야 합니다.
환경 및 야금학적 요인으로 인해 예열이 필요합니다. 낮은 주변 온도는 용접 풀의 냉각 속도를 가속화하여 균열 위험을 증가시킵니다. 강철 화학의 높은 탄소당량(CE)도 경화성을 증가시킵니다. 유도 코일이나 프로판 토치로 조인트를 예열하면 냉각 속도가 느려지고 수소가 용접 금속 밖으로 확산되고 부서지기 쉬운 미세 구조가 방지됩니다.
용접 후 열처리(PWHT)는 잔류 용접 응력을 완화합니다. 벽이 두꺼운 파이프에서는 용접 금속의 열 수축으로 인해 견고한 모재 금속이 당겨져 내부 응력이 커지게 됩니다. PWHT에는 완성된 용접부를 특정 온도(주로 600°C~650°C)로 가열하고 그 온도를 유지하여 강철이 이완되도록 한 다음 천천히 냉각시키는 작업이 포함됩니다. 이 공정은 연성을 회복하고 산성 가스 환경에서 응력 부식 균열의 위험을 줄입니다.
파이프라인이 직선으로 운행되는 경우는 거의 없습니다. 현장 냉간 굽힘을 통해 파이프가 트렌치의 지형에 맞춰질 수 있습니다. 강철을 탄성 한계 이상으로 구부리면 파이프 벽이 영구적으로 변형됩니다. 표준은 파이프의 직경, 벽 두께 및 항복 강도를 기준으로 최대 허용 굽힘 반경을 정의합니다. ASME B31.8은 현장 굽힘이 파이프 직경 길이당 1.5도를 초과해서는 안 된다고 명시하고 있습니다.
이러한 한계를 초과하면 파이프가 휘어지거나, 인트라도스가 주름지거나, 엑스트라도스가 과도하게 얇아지는 원인이 됩니다. 주름은 내부 흐름을 방해하고 심각한 스트레스 집중 장치를 생성하며 내부 검사 도구(스마트 돼지)를 방해합니다. 현장 냉간 굽힘은 파이프 벽을 지지하기 위해 내부 공압 맨드릴이 있는 유압 굽힘 기계를 사용합니다. 이는 파이프의 구조적 무결성을 변경하지 않고 열을 사용하여 좁은 반경의 굴곡을 형성하는 공장 유도 굴곡과 크게 다릅니다.
트렌치 바닥은 파이프라인에 지속적이고 균일한 지지를 제공해야 합니다. 고르지 못한 바닥으로 인해 파이프가 두 개의 높은 지점 사이의 간격을 연결하는 스패닝이 발생합니다. 파이프라인에 압력이 가해지고 되메움재의 무게가 가해지면 스패닝으로 인해 파이프의 항복 강도를 초과할 수 있는 심각한 굽힘 응력이 발생합니다.
시공업체는 돌이 없는 고운 흙이나 모래주머니로 트렌치 바닥을 준비해야 합니다. 되메움에는 동등한 관리가 필요합니다. 무겁고 얼어붙은 덩어리나 날카로운 암석을 파이프에 떨어뜨리면 부식 방지 코팅이 손상됩니다. 초기 되메우기 층(패딩)은 파이프를 보호하기 위해 스크린된 재료로 구성되어야 합니다. 암석이 많은 지형에서는 도급업자가 주 되메움재를 트렌치에 밀어넣기 전에 튼튼한 암석 보호막으로 파이프를 감쌉니다.
저하 단계는 코팅 무결성에 가장 큰 위험을 나타냅니다. 사이드붐은 트렌치 벽에 과도한 굽힘 및 긁힘을 방지하기 위해 파이프 스트링을 동시에 들어 올리고 내려야 합니다. 하강하기 전에 검사관은 휴일 감지기(지프)를 사용하여 전체 파이프에서 미세한 코팅 공극을 검색합니다. 휴일 감지기의 전압은 재료가 타는 것을 방지하기 위해 공장 코팅(예: Fusion Bonded Epoxy 또는 3LPE)의 두께에 맞게 정확하게 보정되어야 합니다.
FJC(Field Joint Coating)는 용접 부위를 보호합니다. 이 부분은 거의 흰색에 가까운 금속 마감(Sa 2.5)으로 분사 처리되고 액체 에폭시 또는 열수축 슬리브로 코팅됩니다. 내식성은 API 5L 등급에 따라 다르기 때문에 FJC 엄격성은 특정 등급의 취약성에 맞게 조정되어야 합니다. 고강도 등급은 환경 균열에 더 높은 민감성을 나타내므로 완벽한 FJC 적용이 필요합니다.
설치 관행은 음극 방식(CP) 시스템의 교정에 직접적인 영향을 미칩니다. CP 시스템은 코팅 휴일에 부식을 억제하기 위해 파이프라인에 직류를 적용합니다. 설치 과정에서 과도한 코팅 손상이 발생하는 경우 CP 시스템은 전류를 빠르게 소모하여 파이프라인을 적절하게 보호하지 못하고 희생 양극을 조기에 교체해야 합니다.
강철은 온도 변화에 따라 팽창하고 수축합니다. 극한의 주변 온도에 파이프라인을 설치하면 열 응력 관리가 복잡해집니다. 한낮의 더위에 용접된 파이프는 밤에 온도가 떨어지면 크게 수축됩니다. 파이프가 완전히 팽창된 상태에서 되메움을 통해 트렌치에 고정되면 후속 수축으로 인해 막대한 인장 응력이 발생합니다.
엔지니어는 파이프의 열팽창 계수를 기반으로 특정 연결 온도 범위를 계산합니다. 계약자는 주변 온도가 이 목표 범위에 도달할 때까지 파이프라인 섹션을 다시 채우지 않은 상태로 둡니다. 올바른 온도에서 최종 연결을 연결하면 파이프라인이 수명 동안 겪게 되는 작동 열 응력이 최소화됩니다. 영구 동토층 지역에서는 유체의 열이 땅을 녹여 침하를 일으키는 것을 방지하기 위해 높은 지지대에 파이프라인을 설치하는 경우가 많습니다.
수분은 용접 및 코팅 작업의 적입니다. 습도가 높거나 비가 오는 조건에서 용접하면 용접 풀에 수소가 유입됩니다. HIC(수소 유도 균열)는 용접이 완료된 후 며칠이 지나도 나타나지 않아 위험하고 숨겨진 결함이 될 수 있습니다. 또한 습기는 현장 조인트 코팅이 강철 표면에 제대로 접착되는 것을 방지합니다.
완화 전략에는 엄격한 환경 통제가 필요합니다. 계약자는 비와 바람으로부터 접합부를 보호하기 위해 환경 보호소(용접 서식지)를 배치해야 합니다. 연마재 분사 및 코팅 전에 이슬점 모니터링은 필수입니다. 강철 표면 온도는 코팅 아래에 눈에 보이지 않는 응결이 형성되는 것을 방지하기 위해 이슬점보다 최소 3°C(5°F) 높게 유지되어야 합니다. 이 규칙을 준수하지 않으면 작동 후 처음 몇 년 내에 코팅 박리가 보장됩니다.
육안 검사로는 용접의 내부 무결성을 확인할 수 없습니다. 검증 중 석유 및 가스 전송 파이프 설치에는 파이프를 매설하기 전에 포괄적인 비파괴 검사(NDT)가 필요합니다. 다양한 NDT 방법으로 다양한 유형의 결함을 감지합니다.
방사선 사진 테스트(RT): X선이나 감마선을 사용하여 필름이나 디지털 센서에 용접 내부 이미지를 생성합니다. 다공성, 슬래그 함유물, 침투 부족과 같은 체적 결함을 탐지하는 데 탁월합니다.
초음파 테스트(UT): 고주파 음파를 사용하여 내부 결함을 감지합니다. 위상 배열 UT(PAUT)는 각도에 따라 RT가 놓칠 수 있는 균열 및 융합 부족과 같은 평면 결함에 대해 매우 정확한 깊이 및 크기 조정 데이터를 제공합니다.
자기 입자 검사(MPI): 강자성 물질의 표면 및 표면 근처의 불연속성을 감지합니다. 주로 필렛 용접 검사, 굴착 수리, 표면 균열 감지에 사용됩니다.
액체 침투 테스트(PT): 비자성 부품에 사용하거나 용접 수리 전 표면 결함 제거를 확인하는 데 사용됩니다.
수압 테스트는 설치 품질을 최종 검증하는 역할을 합니다. 되메우기 후 파이프라인은 물로 채워지고 최대 허용 작동 압력(MAOP)을 초과하는 수준(일반적으로 MAOP의 1.25~1.5배)까지 가압됩니다. 압력은 최소 8시간 동안 유지됩니다. 이 테스트는 시스템의 압력 억제 능력을 입증하고 심각한 결함이 남아 있지 않음을 확인합니다.
계약자는 최신 API 5L(46판) 사양, ASME B31.4(액체) 또는 B31.8(가스) 코드 및 현지 규제 요구 사항을 엄격하게 준수하여 설치를 실행해야 합니다. 규정을 준수하려면 강력한 문서화 및 추적 프레임워크가 필요합니다.
모든 파이프 조인트, 열 번호, 용접 및 NDT 보고서를 추적하고 매핑해야 합니다. 몇 년 후에 결함이 발견되면 작업자는 특정 용접을 추적하여 정확한 용접공, 특정 소모품 배치 및 그날 기록된 환경 조건을 추적할 수 있어야 합니다. 품질 보증은 설치 프로세스가 처음부터 끝까지 엄격한 통제하에 있음을 입증합니다. 검사관은 되메우기가 시작되기 전에 일일 용접 일지, 코팅 접착력 테스트 및 트렌치 바닥 검사를 승인해야 합니다.
API 5L 이음매 없는 강관의 작동 신뢰성은 설치 정밀도와 불가분의 관계가 있습니다. 우수한 금속공학은 열악한 현장 실행을 보완할 수 없습니다. 취급으로 인해 표면이 손상되거나, 용접으로 인해 미세 구조가 변경되거나, 트렌칭으로 인해 코팅이 손상되면 파이프라인의 공학적 안전 여유가 사라집니다. 자산을 보호하려면 설치 단계를 통제되지 않은 환경에서 실행되는 고도로 통제된 제조 프로세스로 처리해야 합니다.
조달 및 프로젝트 관리자는 문서화된 용접 절차 사양, 내부 NDT 기능, 최신 API 및 ASME 표준에 대한 과거 준수 여부를 기반으로 설치 계약자를 평가해야 합니다. 부설 속도만을 기준으로 시공업체를 선택하면 장기적으로 허용할 수 없는 위험이 발생합니다.
필드 무결성을 보장하려면 다음 단계를 실행하십시오.
계약자의 취급 장비, 리프팅 프로토콜 및 보관 시설에 대한 포괄적인 설치 전 감사를 시작합니다.
정확한 예열 및 층간 온도 매개변수를 포함하여 등급별 접합 요구 사항을 정의하려면 야금 엔지니어와 상담하세요.
프로젝트 현장에 엄격한 QA/QC 프로토콜을 설정하여 하강 전 모든 고압 변속기 용접에 대해 100% NDT를 의무화합니다.
이슬점 및 주변 온도에 대한 지속적인 환경 모니터링을 구현하여 용접 및 코팅 응용 분야의 안전 창을 결정합니다.
A: 최대 냉간 굽힘 반경은 파이프 직경, 벽 두께 및 특정 항복 강도에 따라 다릅니다. ASME B31.8과 같은 표준에서는 필드 벤드가 파이프 직경 길이당 1.5도를 초과하지 않아야 한다고 규정합니다. 이 제한을 초과하면 엑스트라도스의 좌굴, 주름 또는 과도한 벽 얇아짐이 발생합니다.
A: 일반 끝부분에는 정밀 베벨링, 정렬 클램프 및 완전 관통 맞대기 용접이 필요합니다. 나사산 끝부분에는 정확한 토크 적용을 위한 특수 파워 집게와 마모를 방지하기 위한 나사산 컴파운드가 필요합니다. 벨형 끝단에는 스피곳을 벨 안으로 밀어넣는 작업이 포함되며, 필렛 용접 또는 접착제가 필요하므로 비대칭 응력 분포가 생성됩니다.
A: 과도한 열 입력은 열 영향부(HAZ)의 입자 구조를 거칠게 만들어 항복 강도와 파괴 인성을 감소시킵니다. 불충분한 열 입력은 급속 냉각을 유발하여 수소 유도 균열에 취약한 취성 마르텐사이트를 형성합니다. 자격을 갖춘 WPS를 엄격하게 준수하면 열 입력과 냉각 속도의 균형이 유지됩니다.
답: 그렇습니다. X65 또는 X80과 같은 등급이 높을수록 탄소 등가량이 다르므로 더 엄격한 예열, 특수한 저수소 소모품 및 더 엄격한 패스 간 온도 제어가 필요합니다. 강도가 높은 등급은 환경 균열에 더 취약하므로 엄격한 표면 준비와 완벽한 FJC(Field Joint Coating) 적용이 필요합니다.
A: 가장 일반적인 고장에는 부적절한 예열 또는 습기 노출로 인한 수소 유발 균열, 이슬점 이하의 FJC 적용으로 인한 코팅 박리, 취급 단계 중 부적절한 리프팅 장비로 인한 표면 가우징으로 인한 피로 균열이 포함됩니다.
A: 작은 직경의 이음매 없는 파이프는 금속 간 접촉과 타원형을 방지하기 위해 층 사이에 패딩 완충재를 넣은 경사진 랙에 보관해야 합니다. 스택 높이는 엄격하게 제한되어야 합니다. 습기, 잔해, 해충을 차단하고 경사진 끝을 보호하기 위해 엔드 캡을 제자리에 유지해야 합니다.
A: 제46판에서는 파이프 끝 치수, 원형도 및 벽 두께 변화에 대해 더 엄격한 공차를 적용합니다. 이를 위해서는 계약업체가 장착 중에 보다 정확한 정렬 클램프를 사용해야 하며 모든 열수, 용접 및 NDT 보고서에 대한 포괄적인 추적성을 요구하여 완전한 규정 준수를 보장합니다.
