インダストリアルエンジニアリングにおける材料の選択には大きな賭けが伴います。パイプラインや構造上の早期故障は、壊滅的なダウンタイム、重大な安全上の危険、および重大な運用の中断につながります。エンジニアは、過酷な要素、化学薬品への曝露、および重い機械的負荷にさらされるシステムを設計する際に、厳しい要求に直面します。適切な配管材料を選択することは、これらのリスクを軽減し、長期的な構造的完全性を確保するための基礎的なステップです。
調達におけるよくある落とし穴は、あいまいな資材要求に頼ることです。ただ求めるだけ 亜鉛メッキ鋼管は 重要な変数を考慮していません。表面処理、コーティングの厚さ、製造方法、環境ストレス要因を定義しないと、プロジェクトは重大な不遵守に陥る危険があります。曖昧な仕様は、動作ストレス下で劣化の加速、局部的な腐食、最終的にはシステム障害につながります。
冶金特性を環境条件に合わせるには、厳密な仕様枠組みが必要です。エンジニアは、プロジェクトの要件を ASTM 規格、特定の鋼種、および適切な亜鉛めっき方法に直接マッピングする必要があります。この技術評価により、選択された配管がプロジェクトの要求を正確に満たし、予定された耐用年数全体にわたって信頼性の高いバリアと犠牲的保護を提供することが保証されます。
仕様の厳格さは必須です。単に「亜鉛メッキ鋼管」を要求するだけでは不十分です。エンジニアは、ベースパイプのタイプ、表面処理、製造プロセス（バッチ溶融めっきと連続溶融めっきなど）、コーティング重量、および鋼グレードを指定する必要があります。
プロセスが性能を決定づける: 溶融亜鉛メッキパイプは、過酷な産業環境に適した優れた冶金結合保護を提供しますが、事前亜鉛メッキのオプションは厳密に軽量用途向けです。
標準化によりコンプライアンスが推進される: 特定の規格 (圧力用途の ASTM A53 や構造用途の ASTM A123 など) を遵守することは、プロジェクトの安全性と規制遵守のためには交渉の余地がありません。
実装リスクには軽減が必要です。溶接、ねじ切り、切断などの現場での修正は亜鉛コーティングを損なうため、局所的な腐食を防ぐために文書化された修理手順が必要です。
産業用配管が確実に機能するには、厳しいベースラインの期待を満たさなければなりません。当社は、期待される耐用年数、メンテナンス間隔、特定の環境腐食性物質に対する耐性を評価することによって成功を定義します。信頼できる 耐食性鋼管は、 攻撃的な要素に長期間さらされることに耐える必要があります。海岸の塩水噴霧、工業用化学物質の煙、高湿度を考えてみましょう。成功基準には、動的荷重下での構造の安定性と、材料劣化のない一貫した内圧封じ込めも含まれます。
プロジェクトの仕様では、パイプが耐えられる正確な大気腐食性カテゴリーを概説する必要があります。農村環境では、重工業や海洋環境とは異なる保護レベルが求められます。明確なパフォーマンス ベースラインを確立することで、指定されたパイプが中断のないサービスを確実に提供できるようになります。この積極的なアプローチにより、材料の早期疲労が防止されます。パイプの物理的特性を現場の運用上の現実に合わせます。
環境腐食性を正確に評価するには、フィールド エンジニアは次の手順に従う必要があります。
地域の気象データと海水への近さに基づいて、主要な大気腐食性カテゴリ (C1 ～ C5) を特定します。
周囲の化学物質への曝露を測定し、すぐ近くにある空気中の二酸化硫黄や産業排気ガスに注目します。
設置場所付近の高速風、研磨粉塵、重機の通行などの物理的摩耗要因を評価します。
施設の予想設計寿命を決定し、必要なコーティング厚さのベースラインを確立します。
亜鉛は、下地の鋼にバリア保護と陰極防食という 2 つの異なる保護形式を提供します。亜鉛コーティングが環境中の腐食性電解質から鋼を物理的に隔離するため、バリア保護が行われます。亜鉛が酸素、水、二酸化炭素と反応すると、緻密で不溶性の炭酸亜鉛緑青が形成されます。この緑青は耐久性の高い盾として機能します。材料全体の腐食速度を大幅に遅らせます。
陰極的、または犠牲的な保護は二次的な防御メカニズムです。ガルバニックシリーズでは、亜鉛は鋼よりも陽極性が高くなります。コーティングが機械的損傷を受けて、その下の裸の鋼鉄が露出すると、露出した領域を保護するために周囲の亜鉛が優先的に腐食します。亜鉛は自らを犠牲にして、鋼基板上に錆が形成されるのを防ぐ保護電流を生成します。この二重作用による防御により、亜鉛コーティングは予測不可能な産業環境において非常に効果的になります。
コーティング厚の指定が不足していると、材料の急速な破損に直接つながります。亜鉛の重量と環境腐食性を一致させないと、亜鉛緑青は予想よりも早く消耗します。これにより、鋼基材が強力な電解質にさらされ、急速な孔食が始まります。孔食によりパイプの壁の厚さが損なわれ、圧力定格と構造的耐荷重が低下します。
局所的な環境要因を無視すると、局所的な構造の脆弱化が生じます。たとえば、強酸性の土壌に設置されたパイプに標準の亜鉛コーティングを指定すると、亜鉛の劣化が促進されます。ガルバニック腐食は、不十分な仕様に起因するもう 1 つの一般的な故障モードです。誘電絶縁せずに亜鉛メッキパイプを銅や真鍮などの異種金属に直接接続すると、亜鉛がシステム全体の陽極として機能するようになります。これにより、保護コーティングが急速に剥がれ、パイプが破壊されます。
亜鉛めっきプロセスは、適切な母材鋼管を選択することから始まります。内部圧力定格と構造負荷要件に基づいて、シームレスパイプと溶接パイプのどちらかを選択する必要があります。シームレスパイプは固体鋼ビレットから押し出されます。均一な強度とより高い圧力封じ込め機能を提供します。これは、高圧流体輸送や溶接シームの脆弱性が許容できない重要な構造用途に適した選択肢です。
溶接パイプは通常、電気抵抗溶接 (ERW) によって製造され、鋼コイルを圧延し、縦方向の継ぎ目を溶接することによって形成されます。 ERW パイプは優れた寸法精度を提供し、中圧力用途や一般的な構造用途に適しています。亜鉛メッキ工程が行われる前に、仕様書に素管の製造方法を明確に記載する必要があります。ベース材料は、完成品の最終的な機械的限界を決定します。
ベース パイプを選択するときは、次のアプリケーション ガイドラインを考慮してください。
高圧蒸気ラインでは、熱応力下で縦方向の継ぎ目破損のリスクを排除するために継ぎ目なしパイプが必要です。
構造支持柱は、荷重が圧縮性であり、内部圧力が要因ではないため、通常は電縫溶接パイプを使用します。
鋼種の最大圧力閾値近くで動作する流体輸送システムは、安全マージンを追加するためにデフォルトでシームレス構造にする必要があります。
適切な表面処理は、亜鉛メッキ前の最も重要なステップです。鋼材には錆、油、ミルスケール、汚れが完全にあってはなりません。このプロセスは、グリースやオイルなどの有機汚染物質を除去するための苛性洗浄から始まります。次に、パイプは通常塩酸または硫酸浴で酸洗され、ミルスケールと酸化鉄が除去されます。これにより、化学的にきれいな鋼表面が残ります。
酸浴の後、パイプはフラックス溶液、通常は塩化亜鉛アンモニウムに浸漬されます。フラックスを塗布すると、洗浄された鋼が溶融亜鉛に入る前にさらに酸化するのを防ぎます。鉄と亜鉛の間の冶金反応を促進します。表面処理が不十分な場合、コーティングが失敗する可能性があります。汚染物質が鋼鉄上に残っていると、亜鉛が反応せず、裸の部分が残り、保護システム全体が損なわれます。
溶融亜鉛めっきプロセスでは、鋼と亜鉛の間に冶金学的結合が形成されます。洗浄されたパイプは、約 830°F (443°C) に維持された溶融亜鉛の浴に浸されます。浸漬中に、鋼中の鉄が溶融亜鉛と反応して、一連の強固に結合した亜鉛-鉄合金層 (ガンマ層、デルタ層、ゼータ層) を形成し、その上に純亜鉛の層 (イータ層) が置かれます。これにより、優れた耐摩耗性を備えたコーティングが形成されます。
バッチ亜鉛めっきでは、完全に加工されたパイプまたはプレカットされたパイプを亜鉛浴に浸漬します。この方法により、切断端や内壁を含むすべての表面に厚く均一なコーティングが施されます。連続亜鉛めっきでは、鋼板の連続リボンを亜鉛浴に通してから、パイプに成形および溶接します。バッチ式亜鉛めっきは、コーティングを大幅に厚くし、重工業用途に優れた保護を提供します。
電気亜鉛めっきでは、化学浴内の電流を使用して亜鉛を鋼に適用します。このプロセスでは、純粋な亜鉛の非常に薄い層が堆積されます。滑らかで見た目に美しい仕上がりになりますが、屋外や過酷な産業環境にはコーティングの厚さが不十分です。電気亜鉛メッキコーティングは湿気にさらされると急速に劣化し、早期に錆が発生します。
事前亜鉛メッキ鋼管は、圧延および溶接する前に連続的に亜鉛メッキされた鋼コイルから製造されます。溶接プロセスにより継ぎ目に沿った亜鉛コーティングが焼き落とされるため、保護を回復するために二次スプレーを塗布する必要があります。プレ亜鉛メッキ管の全体のコーティング重量は、バッチ式溶融亜鉛メッキ管よりもはるかに軽量です。これらの代替品は重工業条件下では機能しないため、軽作業、屋内、または気候制御された用途に限定する必要があります。
義務付けなければなりません 溶融亜鉛メッキパイプを使用します。 最大の寿命と厳しい暴露耐性が必要な場合は、バッチ式溶融亜鉛めっきは、高湿度、海岸の塩水噴霧、または屋外での継続的な風化にさらされる環境で許容される唯一の方法です。厚い亜鉛鉄合金層は、輸送、設置、操作中の機械的損傷に耐えるのに必要な耐摩耗性を提供します。
重要な構造コンポーネントとして機能するパイプや、アクセスできないエリアで流体を輸送するパイプのバッチ溶融めっきプロセスを指定します。バッチ浸漬プロセスによって提供される内部コーティングは、パイプの内部を腐食性流体から保護します。この特徴は、連続亜鉛メッキ法では十分に再現できません。長期信頼性を第一の目的とする場合には、バッチ式溶融亜鉛めっきが必須の仕様となります。
亜鉛コーティングの厚さによって、保護の寿命が決まります。厚さはミル（1000分の1インチ）またはミクロンで測定され、コーティングの重量はオンス/平方フィート（oz/ft⊃2;）またはグラム/平方メートル（g/m²）で指定されます。 ISO 9223 などの規格で定義された環境腐食性カテゴリに基づいて、正しいコーティング重量を指定する必要があります。コーティングが重いほど、それに比例して耐用年数も長くなります。
仕様には、許容可能な最小コーティング重量を明示的に記載する必要があります。メーカーのデフォルト設定に依存すると、多くの場合、厳しい環境に対する保護が不十分になります。コーティング重量を特定の環境で予想される劣化率に合わせることで、パイプが早期に交換することなく、意図された設計寿命を満たすことが保証されます。
ISO 9223 腐食性カテゴリー |
環境の説明 |
典型的な亜鉛減少率 (μm/年) |
推奨仕様の焦点 |
|---|---|---|---|
C1 - C2 |
屋内、乾燥 / 田舎、低公害 |
0.1～0.7 |
標準的な市販のコーティング重量 |
C3 |
都市部、中程度の二酸化硫黄 |
0.7～2.1 |
ASTM A53 規格への最低限の準拠 |
C4 |
適度な塩分を伴う工業地帯、海岸沿い |
2.1～4.2 |
大量バッチ溶融、厳格な A123 準拠 |
C5 |
重工業用、高湿度/塩分 |
4.2～8.4 |
最大コーティング重量、可能な両面システム |
ASTM 規格は、亜鉛メッキパイプの製造、試験、およびコーティング要件を規定しています。 ASTM A53 は、パイプ、スチール、黒色および溶融めっき、亜鉛メッキ、溶接およびシームレスの標準仕様です。この規格は、流体輸送および圧力用途向けに特別に設計されています。これには、静水圧試験、引張強度、化学組成に関する厳しい要件が含まれています。水、空気、蒸気を運ぶパイプを指定する場合は、ASTM A53 が必須の規格です。
ASTM A53 準拠では、メーカーは次のような特定のテストを実行する必要があります。
パイプが漏れることなく内圧に耐えられるかを検証するための静水圧試験。
鋼グレードの降伏強さと極限引張強さを確認するための引張試験。
NPS 2 以下のパイプ サイズの曲げテストにより、材料が亀裂を生じることなく変形できることを確認します。
極度の圧縮下での溶接シームの完全性を検証するための ERW パイプの平坦化テスト。
ASTM A123 は、鉄鋼製品の亜鉛コーティングを対象としています。この規格は、製造後の亜鉛コーティングの品質、厚さ、密着性に完全に焦点を当てています。中空構造セクション (HSS) および構造機能を果たすパイプは、A53 ではなく ASTM A123 に基づいて指定する必要があります。 A123 は、材料の鋼の厚さに基づいてコーティングの厚さを決定し、構造コンポーネントが適切なバリア保護を受けることを保証します。間違った基準を適用すると、調達ミスや構造的完全性の侵害につながります。
パイプの物理的寸法と機械的特性を指定するには、正確な用語が必要です。公称パイプ サイズ (NPS) によっておおよその内径が決まりますが、実際の壁の厚さはパイプのスケジュールによって決まります。スケジュール 40 は多くの一般的な用途の標準ですが、スケジュール 80 は高圧またはより重い構造負荷用に厚い壁を提供します。スケジュールはパイプの圧力定格と機械的強度に直接影響します。
基礎となる鋼種も指定する必要があります。 ASTM A53 はグレード A およびグレード B 鋼を定義しています。グレード A は引張強度と降伏強度が低いため、曲げたりコイル化したりすることが容易になります。グレード B は炭素含有量が高く、より優れた降伏強度を提供し、ほとんどの産業および構造用途での標準的な選択肢となっています。仕様では、パイプがすべての機械的負荷要件を確実に満たすように、NPS、スケジュール、グレードを組み合わせる必要があります。
亜鉛メッキ鋼板を使用し、 屋外構造パイプ には特別な設計上の考慮事項が必要です。仕様では、継続的な UV 暴露、風荷重、熱膨張を考慮する必要があります。構造パイプは湿気が溜まらないように設計する必要があります。水を流すために開放端にキャップをするか角度を付ける必要があり、内部結露の蓄積を防ぐために排水穴を設計に組み込む必要があります。
湿気の多い環境では亜鉛の枯渇が促進されます。沿岸または熱帯環境では、仕様は ASTM A123 に基づいて利用可能な最も重いコーティング重量を義務付ける必要があります。構造接続の検査プロトコルも指定する必要があります。ボルト接合では、構造アセンブリ全体にわたって一貫した保護を維持し、接続点で局所的なガルバニックセルが形成されるのを防ぐために溶融亜鉛メッキファスナーを使用する必要があります。
流体輸送用に亜鉛メッキパイプを指定する場合、内部コーティングの完全性が最も重要です。バッチ溶融処理により内壁に均一な亜鉛コーティングが施され、非腐食性流体による内部腐食を防ぎます。選択したパイプのスケジュールとグレードが適切であることを保証するために、仕様では流体の最大動作圧力と温度を明確に定義する必要があります。
静水圧試験の義務は、圧力用途では非常に重要です。 ASTM A53 を参照する仕様では、パイプが漏れなく静水圧試験に合格したことを確認するミル試験報告書を要求する必要があります。液体の化学組成も考慮する必要があります。亜鉛メッキパイプは水や圧縮空気に対しては非常に効果的ですが、亜鉛コーティングを急速に剥がして鋼基材を攻撃する強酸性またはアルカリ性の流体には適していません。
亜鉛メッキパイプを直接埋設すると、深刻な腐食のリスクが生じます。土壌の抵抗率、水分含有量、pH レベルは亜鉛の分解速度に大きな影響を与えます。電気抵抗率が低く、導電性が高い土壌は、亜鉛の犠牲作用を促進します。酸性の汚れ (pH 6 未満) または高アルカリ性の汚れ (pH 12.5 以上) は亜鉛緑青を化学的に攻撃し、コーティングの急速な破損につながります。
亜鉛メッキパイプを地下で使用するように指定する前に、現場と材料を適切に準備する必要があります。
提案されたトレンチラインに沿った複数の深さから土壌サンプルを抽出し、電気抵抗率と pH レベルを測定します。
土壌の pH が 6.0 ～ 12.5 の範囲を超える場合は、亜鉛メッキ表面に強力なエポキシ コーティングまたはポリウレタン ラップを適用します。
絶縁銅線を介してパイプに接続された犠牲マグネシウムまたは亜鉛陽極を設置し、導電性の高い土壌に積極的な陰極保護を提供します。
圧縮中に鋭利な石が保護コーティングをえぐるのを防ぐために、きれいな洗浄した砂でトレンチを埋め戻します。
重亜鉛メッキの主な利点は、動作耐久性が向上することです。適切に指定されたバッチ溶融めっきコーティングは、中程度の環境で数十年にわたる信頼性の高いサービスを提供します。亜鉛と鉄の合金層の厚さは、最初のメンテナンスが必要になるまでの時間に直接相関します。事前に厚めのコーティングを指定することで、早期の介入を必要とせずにインフラストラクチャが機能し続けることが保証されます。
耐久性の評価では、特定の環境劣化率を考慮する必要があります。田舎の環境では、標準的なコーティングは 50 年以上持続する場合があります。空気中の塩化物が多く含まれる重工業環境では、同じコーティングが 15 年で劣化する可能性があります。正確な環境評価により、施設の設計寿命に合わせたコーティング重量を指定できるため、継続的な稼働が保証されます。
厳密な初期仕様により、メンテナンス間隔が大幅に延長されます。正しい表面処理、コーティング重量、およびベーススチールグレードを指定すると、コーティングの早期破損のリスクが最小限に抑えられます。規格外の材料で構築されたシステムには、頻繁な検査、局所的な修正、最終的なコンポーネントの交換が必要です。これらのメンテナンス作業は施設の運営に支障をきたし、多大な労働力を必要とします。
堅牢な仕様戦略により、事後対応の修復から長期的な信頼性に焦点が移されます。 ASTM 規格への厳密な準拠を義務付け、ミルテストレポートを要求することで、設置前に材料の品質を検証することができます。このプロアクティブなアプローチにより、設置された配管システムが予測どおりに動作することが保証され、施設管理者は予期せぬ故障に対応するのではなく、既知の消耗率に基づいてメンテナンスのスケジュールを立てることができます。
定期的な保守点検には、次のチェックが含まれる必要があります。
すべてのねじ継手と機械的カップリングを目視検査し、局所的な亜鉛の枯渇を示す赤錆の初期兆候がないか確認します。
磁気乾燥膜厚計を使用して、高露出領域の残りの亜鉛コーティングの厚さを測定します。
誘電体ユニオンの電気的導通をチェックして、亜鉛メッキパイプが異種金属から適切に絶縁されていることを確認します。
パイプサポートとハンガーに、局所的な腐食を促進する可能性のある湿気や破片が閉じ込められていないか調べてください。
亜鉛メッキ鋼と裸の炭素鋼を比較すると、亜鉛コーティングの価値が浮き彫りになります。裸の炭素鋼は湿気や酸素にさらされると急速に錆びるため、構造の破損を防ぐために定期的な塗装と表面のメンテナンスが必要です。亜鉛メッキプロセスにより、継続的な表面処理の必要性がなくなり、耐久性がありメンテナンスフリーのバリアが提供され、過酷な環境において塗装された炭素鋼よりも大幅に優れた性能を発揮します。
亜鉛メッキ鋼とステンレス鋼を比較する場合、特定の腐食の脅威を評価する必要があります。ステンレス鋼は多くの化学薬品に対して優れた耐性を備えており、消耗品であるコーティングに依存しません。ただし、ステンレス鋼は特定の環境では塩化物応力腐食割れを起こしやすくなります。亜鉛メッキ鋼は、ステンレス鋼の極端な特性が厳密に要求されない一般的な屋外、構造、および中程度の産業用途に、信頼性の高い実用的なソリューションを提供します。
亜鉛メッキパイプの溶接には、特定の安全性と構造上のリスクが伴います。溶接アークの高熱により亜鉛コーティングが蒸発し、有毒な酸化亜鉛フュームが発生します。これらのヒュームを吸入すると、亜鉛ヒューム熱を引き起こし、溶接工にとって重大な健康被害を引き起こします。仕様では、すべての溶接作業中に適切な局所排気換気と適切な個人用保護具の使用を義務付ける必要があります。
構造上、亜鉛を溶接すると溶接金属に気孔が発生し、亀裂が発生します。仕様では、溶接前に溶接ゾーンから少なくとも 1 ～ 4 インチの亜鉛コーティングを除去する必要があります。これは通常、研削によって実現されます。溶接プロセス後は、承認された修理手順を厳密に遵守して、溶接部の裸鋼を修理して腐食保護を回復する必要があります。
次の手順に従って溶接準備プロセスを実行します。
目的の接合部の両側に少なくとも 2 インチ伸びる溶接ゾーンにマークを付けます。
フラッパー ホイール付きのアングル グラインダーを使用して、印を付けた領域内の亜鉛コーティングを剥き出しの光沢のあるスチールまで完全に除去します。
溶接ゾーンの真上に局所排気装置を設置し、溶接プロセス中に発生する残留酸化亜鉛ヒュームを捕捉します。
適切な溶加材を使用して溶接を実行し、完全な溶け込みを確保し、隣接する亜鉛に損傷を与える可能性のある過剰な入熱を回避します。
完成した溶接部をワイヤー ブラシで清掃してスラグを除去し、ASTM A780 に従って亜鉛を豊富に含むペイントを塗布してバリア保護を回復します。
ねじ切り、切断、穴あけなどの現場での修正により、裸の鋼基板が露出し、即座に脆弱性が生じます。亜鉛コーティングに欠陥があると、局所的な腐食が発生します。仕様には、フィールド変更を処理するための正確な手順を詳述する必要があります。設置者は、可能な限り正確な事前製造測定を利用して、現場での切断を最小限に抑える必要があります。
現場での修正が避けられない場合、仕様では露出した鋼材の即時修理を義務付けなければなりません。許容可能な修理方法は ASTM A780 に概説されています。これには通常、高濃度の亜鉛ダストを含むジンクリッチペイントを塗布するか、亜鉛ベースのはんだ（メタライジング）を使用することが含まれます。継続的なバリア保護を確保するには、修復コーティングは元の溶融コーティングと同等以上の乾燥膜厚を達成する必要があります。
ガルバニック腐食は、電解液の存在下で亜鉛メッキ鋼が異種金属に電気的に接続されると発生します。亜鉛は陽極性が高いため、銅、真鍮、ステンレス鋼などのより貴な金属を保護するためにすぐに犠牲になります。この急速な劣化によりパイプの保護が剥ぎ取られ、鋼基材の深刻かつ加速的な破損につながります。
仕様では、亜鉛メッキパイプと異種金属との直接接触を明示的に禁止する必要があります。すべての接続ポイントで誘電体ユニオン、絶縁フランジ、または非導電性絶縁パッドの使用を指定する必要があります。適切な電気絶縁によりガルバニック回路が遮断され、亜鉛がシステムの残りの部分の犠牲陽極として機能することがなくなり、パイプの完全性が維持されます。
現在の調達テンプレートを監査して、必要な ASTM 規格、ベース鋼グレード、および最小亜鉛コーティング重量が明示的に記載されていることを確認します。
入荷するすべての材料出荷に対して必須のレビュープロセスを確立し、受け入れ前に検証済みの工場試験報告書（MTR）と亜鉛メッキ証明書を要求します。
現場設置マニュアルを更新して、ASTM A780 ガイドラインに従って切断端や溶接接合部を修復するための厳密な文書化された手順を含めます。
電気腐食のリスクを排除するために、亜鉛めっき配管が異種金属と接続するすべての接続ポイントに誘電体絶縁規格を実装します。
A: ASTM A53 は、特に圧力および流体輸送用途向けのパイプ製造および溶融めっきプロセスをカバーしています。 ASTM A123 は、純粋に構造支持のために使用される中空構造セクションやパイプを含む構造用鋼製品の亜鉛コーティング仕様をカバーしています。
A: 寿命は環境の腐食性に大きく依存します。乾燥した田舎の環境では、50年以上続くことがあります。空気中の塩化物が多く含まれる厳しい海洋環境や重工業環境では、メンテナンスが必要になるまでの寿命は通常 10 ～ 20 年の範囲です。
答え: はい、溶接可能です。ただし、溶接の気孔や有毒ガスの発生を防ぐために、溶接前に溶接領域から亜鉛コーティングを研磨する必要があります。適切な換気が必要であり、溶接部は後で亜鉛を豊富に含む塗料で再塗装する必要があります。
A: 歴史的には配管に使用されてきましたが、現代の工業仕様では、飲料水には他の材料が好まれることがよくあります。亜鉛めっきパイプは長期にわたってミネラルが蓄積して流量が減少する可能性があり、古い亜鉛めっき方法には微量の鉛が含まれる場合がありました。
A: 溶融亜鉛めっきでは、鋼を溶融亜鉛に浸し、過酷な環境に適した、冶金学的に結合した厚い亜鉛-鉄合金層を作成します。電気亜鉛めっきでは、電流を使用して非常に薄い、純粋に機械的な亜鉛層を堆積します。これは屋内での軽度の使用にのみ適しています。
A: 切断やねじ切りによって露出した裸鋼は、ASTM A780 に準拠した亜鉛豊富なペイントまたは冷間亜鉛メッキ化合物を使用して修復する必要があります。補修材は、元の周囲の亜鉛コーティングと一致するか、それを超える厚さに塗布する必要があります。
