Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 26.08.2026 Herkunft: Website
Industrielle Rohrleitungsprojekte erfordern ein striktes Gleichgewicht zwischen Installationsgeschwindigkeit, Arbeitsökonomie und langfristiger Verbindungsintegrität unter dynamischen Betriebsbelastungen. Herkömmliches Schweißen erfordert teure Fachkräfte, umfangreiche Genehmigungen für Heißarbeiten und längere Ausfallzeiten. Die Umstellung auf mechanische Verbindungsmethoden löst diese Arbeitsengpässe, birgt jedoch neue Ausfallrisiken, wenn Maßtoleranzen, Materialkompatibilitäten und Systemübergänge nicht strikt spezifiziert werden. Wir sehen ständig Ausfälle vor Ort, weil Auftragnehmer grundlegende Standards für die Rohrvorbereitung missachten. Dieser Leitfaden bietet einen umfassenden Rahmen für die Bewertung, Spezifizierung und Minderung von Implementierungsrisiken bei der Integration genutete Rohrverbindungsstücke in industrielle und gewerbliche Rohrleitungssysteme. Sie erfahren genau, wie Sie Dichtungsmaterialien an die Flüssigkeitsarten anpassen, Spalttoleranzen kontrollieren und die häufigsten Installationsfehler auf der Baustelle beseitigen.
Die Wahl zwischen rollgenuteter und schnittgenuteter Vorbereitung wird durch den Rohrplan, die Wandstärke und die Anforderungen an den Systemdruck bestimmt.
Die Auswahl der Elastomerdichtung ist die kritischste Variable für die Systemlebensdauer und erfordert eine genaue Anpassung an die thermischen, chemischen und Druckbelastungen.
Die strikte Einhaltung der Spalttoleranzen, Nutabmessungen und Drehmomentspezifikationen des Herstellers ist zwingend erforderlich, um die häufigsten Ausfälle mechanischer Verbindungen zu verhindern.
Während die Materialkosten für mechanische Verbindungen im Vorfeld höher sind, werden sie in der Regel durch eine Reduzierung der Installationszeit um 30–60 % und den Wegfall von Heißarbeitsprotokollen ausgeglichen.
Um ihre Eignung für bestimmte industrielle Anwendungen beurteilen zu können, ist es notwendig, die physikalischen Mechanismen der Funktionsweise druckempfindlicher Verbindungen zu verstehen. Mechanische Verbindungen basieren auf präzisem physischem Eingriff und nicht auf geschmolzenem Metall. Um widerstandsfähige Rohrleitungen entwerfen zu können, müssen Ingenieure verstehen, wie Komponenten unter dynamischen Belastungen interagieren. Wir bewerten diese Systeme anhand von drei Hauptkomponenten: der Rohrendenvorbereitung, dem Gehäuse und dem Dichtungselement.
Beim Rollnuten wird mithilfe schwerer mechanischer Walzen kalt eine Vertiefung in das Rohrende geformt. Bei diesem Vorgang wird das Rohrmaterial nach innen verdrängt, ohne dass dabei Metall entfernt wird. Der Innendurchmesser des Rohres nimmt an der Nutstelle leicht ab. Beim Schneiden von Nuten wird Material durch maschinelle Bearbeitung entfernt, um das erforderliche Profil zu erzeugen, ähnlich wie beim Schneiden von Gewinden in ein Rohr. Beide Methoden bereiten das Rohrende für die Aufnahme des Kupplungsgehäuses vor, gelten jedoch für unterschiedliche Rohrpläne.
Rohrplan und Wandstärke bestimmen die geeignete Nutmethode. Standard- oder dickwandige Rohre wie Schedule 40 und höher verfügen über eine ausreichende Wandstärke, um Schnittrillen standzuhalten, ohne die strukturelle Integrität zu beeinträchtigen. Rohre mit dünnerer Wand, wie Schedule 10, erfordern Rollnuten. Durch das Schneiden einer Nut in ein dünnwandiges Rohr wird zu viel Material entfernt, wodurch eine Schwachstelle entsteht, die unter Druck reißen kann. Außendienstmitarbeiter müssen den Rohrplan überprüfen, bevor sie die Nutmaschine aufstellen.
Das Nuten wirkt sich direkt auf die strukturelle Integrität des Rohrendes aus. Durch die strikte Einhaltung der Herstellervorgaben wird sichergestellt, dass die Nutabmessungen perfekt zu den Kupplungsfedern passen. Die genaue Nuttiefe und -breite sind nicht verhandelbare Parameter. Abweichungen von diesen Maßen verhindern den korrekten Sitz des Gehäuses, was zu undichten Verbindungen und katastrophalen Reifenpannen führt. Außendienstmitarbeiter müssen die Abmessung „A“ (Abstand vom Rohrende zur Nut) und die Abmessung „B“ (Nutbreite) mit kalibrierten Werkzeugen messen.
Nutmethode |
Prozesstyp |
Anwendbare Rohrpläne |
Einfluss auf den Innendurchmesser |
|---|---|---|---|
Rollnuten |
Kaltumformung (Verdrängung) |
Zeitplan 5, 10, Standardwand |
Leichte Reduzierung an der Rille |
Nuten schneiden |
Bearbeitung (Materialabtrag) |
Zeitplan 40, 80, schwere Wand |
Keine Änderung des Innendurchmessers |
Die Gehäusefedern greifen physisch in die Nut ein, um einen Endlastwiderstand zu gewährleisten. Dieser mechanische Halt verhindert eine Rohrtrennung bei starken Druckstößen. Gusseisen mit Sphäroguss ist das Standardmaterial für diese Gehäuse und bietet eine hohe Zugfestigkeit und Schlagfestigkeit. Das Gehäuse enthält auch die Dichtung, die es vor äußerer Beschädigung und UV-Strahlung schützt.
Starre Kupplungen werden für Anwendungen spezifiziert, die eine strikte lineare Ausrichtung und eine Minimierung der Stützung erfordern. Sie klemmen sich fest um das Rohr und sorgen so für eine starre Verbindung ähnlich einer Flansch- oder Schweißverbindung. Die Gehäusepolster treffen Metall auf Metall und halten das Rohr fest, um eine Winkelabweichung oder axiale Bewegung zu verhindern. Ingenieure verwenden starre Kupplungen in Maschinenräumen und langen geraden Strecken, wo eine Verschiebung der Rohrleitungen unerwünscht ist.
Flexible Kupplungen wurden für Systeme entwickelt, die Vibrationsdämpfung, Erdbebenentlastung oder Wärmeausdehnungsanpassung erfordern. Sie ermöglichen kontrollierte lineare und winkelige Bewegungen. Die Gehäusekeile sind mit einem etwas breiteren Profil als die Rohrnut gegossen. Dieser absichtliche Abstand ermöglicht es der Rohrleitung, sich zu biegen und zu verschieben, ohne die innere Dichtung zu beeinträchtigen, wodurch die Rohrleitung vor dynamischen Belastungen geschützt wird.
Starre Kupplungsanwendungen: Pumpenauslassleitungen, vertikale Steigleitungen, Räume für mechanische Geräte und lange gerade Strecken, die minimale Stützabstände erfordern.
Flexible Kupplungsanwendungen: Erdbebenfugen, Dehnungsschleifen, Bereiche, die zu Gebäudesetzungen neigen, und Verbindungen in der Nähe von vibrierenden Geräten.
Das C-förmige Design der Elastomerdichtung sorgt für eine auf Druck reagierende Dichtung. Beim Einbau dehnt sich die Dichtung leicht über die Rohrenden. Diese Presspassung sorgt für eine erste Abdichtung, bevor das System unter Druck gesetzt wird. Die Dichtung überbrückt den Spalt zwischen den beiden Rohrenden und isoliert die Flüssigkeit vom Außengehäuse.
Der interne Systemdruck verstärkt diese Abdichtung. Wenn Flüssigkeit oder Gas die Rohrleitung füllt, gelangt es in den C-förmigen Hohlraum der Dichtung. Der Innendruck drückt die Dichtlippen nach außen gegen die Rohraußenseite und die Innenwand des Kupplungsgehäuses. Ein höherer Innendruck führt zu einer dichteren Abdichtung. Dieser dynamische Dichtungsmechanismus ermöglicht es der Verbindung, ihre Integrität auch bei schwankenden Betriebsdrücken aufrechtzuerhalten.
Der Vergleich der mechanischen Verbindung mit dem herkömmlichen Schweißen, Bördeln und Gewindeschneiden ist wichtig, um Spezifikationen für verschiedene Rohrdurchmesser zu rechtfertigen. Projektmanager müssen die Installationsgeschwindigkeit, die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften und die langfristigen Wartungsanforderungen bewerten. Wir betrachten die ganzheitlichen Auswirkungen auf den Bauzeitplan und den Lebenszyklus der Anlage.
Analyse der Kapitalrendite von a Für ein Schnellverbindungs-Rohrverbindungssystem muss man über die anfänglichen Kaufpreise hinaus blicken. Für mechanische Komponenten sind die Stückkosten höher als für Rohstahlrohre und Schweißzusätze. Diese Vorabkosten müssen jedoch gegen den gesamten Installationsaufwand abgewogen werden.
Vergleichen Sie die höheren Stückkosten genuteter Komponenten mit der Reduzierung der Facharbeitsstunden, des Gerüstbedarfs und der Spezialausrüstung. Mechanische Verbindungen lassen sich mit Standard-Handwerkzeugen schnell montieren. Ein zweiköpfiges Team kann eine mechanische Verbindung in einem Bruchteil der Zeit installieren, die zum Schweißen eines Rohrs mit demselben Durchmesser erforderlich wäre. Dadurch werden die gesamten Projektlaufzeiten drastisch verkürzt und die Inbetriebnahme der Anlage beschleunigt. Das Schweißen einer 6-Zoll-Rohrverbindung nach Schedule 40 kann über eine Stunde Vorbereitung, Schweißen und Inspektion in Anspruch nehmen. Das Nuten und Zusammenbauen derselben Verbindung dauert weniger als fünfzehn Minuten.
Der Verzicht auf Schweißarbeiten auf der Baustelle bietet enorme betriebliche Vorteile. Dadurch entfallen Feuerwachen, giftige Dämpfe und die Notwendigkeit komplexer Lüftungssysteme. Anlagen, in denen flüchtige Chemikalien verarbeitet werden oder die in beengten Räumen arbeiten, profitieren erheblich von Kaltfügeverfahren. Sie müssen angrenzende Betriebe nicht schließen, um ein Schweißteam unterzubringen.
Die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften wird deutlich einfacher zu verwalten. Reduzierte Brandrisiken führen zu geringeren Versicherungsverbindlichkeiten und weniger regulatorischen Hürden während der Bauphase. Bauleiter verbringen weniger Zeit damit, Genehmigungen für Heißarbeiten einzuholen, und haben mehr Zeit damit, den kritischen Pfad des Projekts voranzutreiben. Das Fehlen von Schweißlichtbögen schützt die Arbeiter außerdem vor Blitzverbrennungen und der Gefährdung durch gefährliche Dämpfe wie sechswertiges Chrom.
Mechanische Verbindungen bieten einen enormen Lebenszyklusvorteil für Systeme, die häufig gewartet, erweitert oder Komponenten ausgetauscht werden müssen. Geschweißte Systeme erfordern Schneiden, Schleifen und erneutes Schweißen, um die Rohrleitung zu modifizieren. Durch diesen Vorgang gelangen Ablagerungen in das System und erfordern umfangreiche Ausfallzeiten. Das Entleeren eines geschweißten Systems, das Ausschneiden eines Ventils und das Einschweißen eines Ersatzes kann eine ganze Schicht in Anspruch nehmen.
A Die mechanische Rohrkupplung kann in wenigen Minuten demontiert werden. Wartungsteams lösen zwei Schrauben, entfernen das Gehäuse und schieben die Dichtung zurück, um Zugang zum Rohrinneren zu erhalten. Dies ermöglicht einen schnellen Zugang zu Ventilen, Sieben oder beschädigten Rohrabschnitten ohne Schneiden oder Schleifen. Facility Manager können Pipeline-Änderungen in kurzen Betriebsfenstern durchführen.
Die Anpassung spezifischer Armaturenkonfigurationen an die Anforderungen industrieller Projekte erfordert einen systematischen Ansatz. Ingenieure müssen Betriebsparameter definieren, bevor sie Materialien auswählen oder das System modellieren. Vermutungen während der Spezifikationsphase führen zu katastrophalen Ausfällen bei der Inbetriebnahme.
Legen Sie vor der Auswahl von Komponenten die grundlegenden Betriebsdrücke, Druckstöße und Vakuumbedingungen fest. Mechanische Kupplungen verfügen über spezifische Druckstufen, die auf dem Rohrdurchmesser, der Wandstärke und dem Gehäusedesign basieren. Ingenieure müssen sicherstellen, dass die ausgewählte Kupplung den maximal zu erwartenden Systemdruck überschreitet, einschließlich Wasserschlagereignissen. Eine Kupplung, die für 300 psi an Rohren der Kategorie Schedule 40 ausgelegt ist, ist möglicherweise nur für 150 psi an Rohren der Kategorie 10 ausgelegt.
Ordnen Sie die Temperaturbereiche sorgfältig zu, um eine Verschlechterung der Dichtung oder Ausfälle aufgrund der Wärmeausdehnung zu verhindern. Hochtemperaturspitzen können Standardelastomere dauerhaft verformen. Ständige Einwirkung von Temperaturen außerhalb der Nenngrenzen der Dichtung führt dazu, dass das Material aushärtet, reißt und schließlich versagt. Sie müssen sowohl die Umgebungstemperatur als auch die interne Flüssigkeitstemperatur berücksichtigen.
Stellen Sie eine Entscheidungsmatrix für Standarddichtungsmaterialien bereit. Die Wahl des falschen Elastomers garantiert einen vorzeitigen Gelenkversagen. Ingenieure müssen die Systemflüssigkeit mit den chemischen Verträglichkeitstabellen des Herstellers vergleichen. Gehen Sie niemals davon aus, dass eine Dichtung, die für Wasser geeignet ist, auch für Druckluft geeignet ist, da Kompressoröle Standard-Elastomere für Wasser zerstören.
Dichtungsmaterial |
Farbcode |
Primäre Anwendungen |
Temperaturbereich |
|---|---|---|---|
EPDM |
Grüner Streifen |
Trinkwasser, HVAC, Druckluft (ölfrei) |
-30 °F bis 230 °F |
Nitril (Buna-N) |
Orangefarbener Streifen |
Erdölprodukte, Mineralöle, Luft mit Öldämpfen |
-20 °F bis 180 °F |
Fluorelastomer (FKM) |
Blauer Streifen |
Scharfe oxidierende Chemikalien, Flüssigkeiten mit hoher Temperatur |
20 °F bis 300 °F |
Silikon |
Roter Streifen |
Trockene Hitze, spezifische chemische Behandlung |
-30 °F bis 350 °F |
Weisen Sie auf die Risiken einer chemischen Unverträglichkeit hin, die zu einer Schwellung oder Versprödung der Dichtung führen kann. Wenn eine EPDM-Dichtung erdölbasierten Flüssigkeiten ausgesetzt wird, quillt das Elastomer schnell auf. Durch diese Schwellung wird die Dichtung aus dem Gehäuse gedrückt, was zu einem sofortigen Verbindungsversagen und einer Umweltverschmutzung führt. Wir haben gesehen, wie ganze Maschinenräume überflutet wurden, weil ein Auftragnehmer EPDM-Dichtungen an einer Heizölleitung verwendete.
A Brandschutz-Nutenbeschläge erfordern strenge behördliche Zertifizierungen. Ingenieure müssen Komponenten mit UL-Zulassung, FM-Zulassung und NFPA 13-Konformität spezifizieren. Diese Zertifizierungen bestätigen, dass die Komponenten strengen Tests auf Feuerfestigkeit und Druckbeständigkeit unterzogen wurden. Sie können in einem Feuerlöschnetz keine handelsüblichen Standardarmaturen ersetzen.
HVAC-Systeme erfordern spezielle Vibrationsdämpfungseigenschaften, um Pumpengeräusche von der Gebäudestruktur zu isolieren. Bergbauanwendungen erfordern eine hohe Abriebfestigkeit für den Schlammtransport. Abwassersysteme erfordern Dichtungen, die korrosiven Abwässern und biologischem Abbau standhalten. Jede dieser Umgebungen erfordert eine bestimmte Kombination aus Gehäusematerial, Beschichtung und Dichtung.
Die Verwendung von vom Hersteller bereitgestellten BIM-Inhalten ist für eine genaue Raumplanung und Kollisionserkennung von entscheidender Bedeutung. Generischen Rohrmodellen fehlen die präzisen Dimensionsdaten, die zur Koordinierung komplexer mechanischer Räume erforderlich sind. Herstellerspezifische Revit-Familien umfassen genaue Außendurchmesser, Entnahmemaße und Abstandsanforderungen für das Anziehen von Schrauben. Wenn Sie eine generische Kupplung modellieren, werden Sie wahrscheinlich feststellen, dass die tatsächliche physische Kupplung während der Installation gegen eine Wand oder ein angrenzendes Rohr stößt.
Durch das Festlegen von Routing-Einstellungen und das Erstellen kombinierter Nut- und Gewinderohrtypen in Revit MEP können Ingenieure reale Systemübergänge genau modellieren. Beispielsweise erfordert die Modellierung von Schedule 40-Stahlrohren mit genuteten Hauptleitungen und Gewindeabzweigen die Konfiguration der Routing-Einstellungen, um automatisch die richtigen Übergangsformstücke einzufügen. Dadurch wird eine präzise Kollisionserkennung gewährleistet und fehlerfreie Stücklisten für die Beschaffung erstellt.
Die Behebung häufiger Feldausführungsfehler ist von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass bestimmte Systeme wie vorgesehen funktionieren. Selbst die robustesten Komponenten versagen, wenn sie falsch installiert werden. Wir konzentrieren uns stark auf Rohrvorbereitungs- und Montagetechniken, um Nacharbeiten zu vermeiden.
Unter Rohrovalität versteht man die Abweichung des Rohrquerschnitts von einem perfekten Kreis. Eine starke Ovalität verhindert den korrekten Sitz des Kupplungsgehäuses. Wenn sich das Gehäuse nicht um ein unrundes Rohr schließen lässt, bleibt die Dichtung frei und wird nicht unterstützt. Dies geschieht häufig, wenn Rohre während des Transports unsachgemäß behandelt oder vor Ort unsachgemäß gelagert werden.
Geben Sie akzeptable Toleranzbereiche für Rohrdurchmesser und Nuttiefe an. Eine unsachgemäße Nutung bleibt die Hauptursache für Dichtungsversagen und Systemlecks. Außendienstmitarbeiter müssen kalibrierte Pi-Bänder verwenden, um den Außendurchmesser und die Nutabmessungen zu überprüfen, bevor sie mit der Installation beginnen. Durch das Aussortieren von Rohrenden, die außerhalb der Toleranz liegen, werden kostspielige Nacharbeiten bei der Wasserdruckprüfung vermieden. Wenn die Nut zu flach ist, rasten die Gehäusefedern nicht ein. Ist die Nut zu tief, wird die Rohrwand beschädigt.
Der Spalt zwischen den Rohrenden im Kupplungsgehäuse ist ein entscheidendes Konstruktionsmerkmal, insbesondere bei flexiblen Kupplungen. Durch diesen Spalt kann sich das Rohr ausdehnen, zusammenziehen und durchbiegen. Diesen Spalt muss der Installateur bei der Montage entsprechend den Herstellerangaben einstellen.
Das Überschreiten der vom Hersteller angegebenen Spalttoleranzen führt zur Extrusion der Dichtung, zum Verlust der Endlastfestigkeit oder zur vollständigen Trennung der Verbindung unter Druck. Wenn der Spalt zu groß ist, drückt der Innendruck die Dichtung zwischen die Rohrenden und beeinträchtigt so die Dichtung. Wenn der Spalt zu eng ist, verliert das System seine Fähigkeit, Wärmeausdehnungen aufzunehmen. Die Besatzungen müssen den Spalt physisch messen, bevor sie die Gehäuseschrauben festziehen.
Implementieren Sie verbindliche Feldprotokolle, um Installationsfehler zu verhindern. Eine ordnungsgemäße Dichtungsschmierung ist nicht verhandelbar. Das Auftragen des vom Hersteller zugelassenen Schmiermittels auf die Außenseite der Dichtung und die Dichtlippen verhindert, dass das Elastomer beim Festklemmen des Gehäuses reißt. Die Verwendung eines falschen Schmiermittels, beispielsweise eines Fetts auf Erdölbasis auf einer EPDM-Dichtung, führt zur Zerstörung des Elastomers.
Durch eine visuelle Prüfung des Sitzes wird sichergestellt, dass die Dichtungslippen nicht zwischen den Rohrenden eingeklemmt werden. Durch sorgfältiges, abwechselndes Anziehen der Gehäuseschrauben werden ungleichmäßige Drehmomente und eine Fehlausrichtung des Gehäuses vermieden. Die Besatzungen müssen die Muttern gleichmäßig und abwechselnd anziehen, bis die Bolzenauflagen des Gehäuses einen festen Metall-auf-Metall-Kontakt herstellen. Ungleichmäßiges Anziehen verformt das Gehäuse und beeinträchtigt die Druckfestigkeit der Verbindung.
Überprüfen Sie Ihre aktuellen Rohrleitungspläne, um bestimmte Zonen zu identifizieren, in denen mechanische Verbindungen Schweißverbindungen ersetzen können.
Wenden Sie sich an einen Rohrleitungsingenieur, um die Rohrpläne zu überprüfen und die geeignete Nutmethode für Ihre Anwendung zu bestimmen.
Fordern Sie technische Unterlagen und chemische Kompatibilitätstabellen von ausgewählten Herstellern an, um eine exakte Dichtungsanpassung sicherzustellen.
Überprüfen Sie die Schulungsprogramme für die Installation vor Ort und verlangen Sie eine obligatorische Zertifizierung für alle Mitarbeiter vor Ort, die mit mechanischen Systemen umgehen.
A: Starre Kupplungen klemmen fest am Rohr, verhindern Bewegungen und sorgen für eine strikte lineare Ausrichtung, ähnlich einer Schweißverbindung. Flexible Kupplungen verfügen über ein breiteres Schlüsselprofil, das eine kontrollierte lineare und Winkelbewegung ermöglicht, um Wärmeausdehnung, seismische Aktivität und Vibrationsdämpfung auszugleichen.
A: Standard-Elastomerdichtungen sind aufgrund von Temperaturbeschränkungen im Allgemeinen nicht für Hochdruckdampf geeignet. Bestimmte Hersteller bieten jedoch spezielle dampftaugliche Kupplungen mit fortschrittlichen Verbundwerkstoffen oder Spezialdichtungen an, die den extremen Temperaturen von Dampfanwendungen standhalten.
A: Um Leckagen zu vermeiden, müssen die Nutabmessungen des Herstellers strikt eingehalten, das richtige Dichtungsmaterial für die Flüssigkeit ausgewählt, die richtige Schmierung angewendet und ein sorgfältiges, abwechselndes Anziehen der Schrauben sichergestellt werden, bis die Gehäusepolster einen vollständigen Metall-auf-Metall-Kontakt herstellen.
A: Das Nutfräsen eignet sich für Standard- oder dickwandige Rohre (Anhang 40 und höher), bei denen das Entfernen von Material die strukturelle Integrität nicht beeinträchtigt. Rollnuten ist für dünnwandigere Rohre (Anhang 10) erforderlich, um die Materialdicke beizubehalten, kann jedoch auch bei schwereren Rohren verwendet werden.
A: Ja, bestimmte gerillte Fittings sind für erdverlegte Anwendungen zugelassen. Sie müssen über spezielle korrosionsbeständige Beschichtungen verfügen, den AWWA-Standards entsprechen und über die erforderlichen NFPA-Zulassungen und UL/FM-Zertifizierungen verfügen, die speziell für den unterirdischen Brandschutz geeignet sind.
A: Bei richtiger Spezifikation für die thermische und chemische Umgebung des Systems sind Elastomerdichtungen so konzipiert, dass sie die gesamte Lebensdauer des Rohrleitungssystems halten. Typischerweise kommt es nur dann zu einer Verschlechterung, wenn die Dichtung unverträglichen Chemikalien oder Temperaturen ausgesetzt wird, die ihre Nenngrenzwerte überschreiten.
A: Übergänge werden mit Nut-zu-Gewinde-Adapternippeln, speziellen Übergangskupplungen oder Nutflanschen erreicht. In MEP-Software wie Revit konfigurieren Ingenieure Routing-Einstellungen, um diese spezifischen Übergangsfamilien automatisch einzufügen, wenn sie genutete Hauptleitungen mit Abzweigleitungen mit Gewinde verbinden.
